Proceso de fabricación de placas MGO paso a paso

Los paneles de Óxido de Magnesio (MGO) son productos de construcción ligeros y sostenibles, ideales para incorporar en edificaciones por su solidez y resistencia al fuego. Estos paneles están fabricados a partir de minerales naturales y proporcionan excelentes propiedades de aislamiento térmico y acústico.

¿Qué son los paneles de óxido de magnesio (MgO)?

Los tableros MGO también son materiales de construcción multifuncionales producidos a partir de óxido de magnesio, cloruro de magnesio, y materiales de refuerzo como perlita o malla de fibra de vidrio. Estos tableros se emplean en construcción por ser duraderos, resistentes al fuego y reconocidos por ser respetuosos con el medio ambiente. Por estas características, son perfectamente adecuados para paredes interiores, techos, pisos e incluso aislamientos en construcciones residenciales y comerciales.

Cómo producir placas MGO

Paso 1: Prepare las materias primas de la placa MGO

Se juntan los componentes básicos que incluyen óxido de magnesio, cloruro de magnesio y los aditivos, que pueden incluir perlita, aserrín y malla de fibra de vidrio. Es importante asegurarse de que estas materias primas cumplan con los estándares de calidad para mejorar la calidad del tablero.

El ingrediente principal es el óxido de magnesio, que proporciona al cemento resistencia y alta resistencia al fuego.

Los agentes de refuerzo hacen que el tablero sea más resistente y más versátil para la aplicación deseada. El cloruro de magnesio tiene la función de aglutinante; une los materiales. Para garantizar el control de calidad, mida siempre las porciones de cada material que se agregarán a la receta e inspecciónelas.

Paso 2: Mezclar y combinar la materia prima

A continuación, se mezclan los materiales preparados en una máquina mezcladora para que se mezclen de manera uniforme. En primer lugar, se incorpora óxido de magnesio y/o cloruro de magnesio y, posteriormente, agentes de refuerzo. Asegúrese de que se alcancen las dimensiones correctas para lograr la máxima resistencia y una calidad superior.

Vierta agua gradualmente hasta que la mezcla alcance la consistencia adecuada, de modo que la mezcla sea manejable pero no blanda. Durante el proceso de mezclado se comprueba la disposición de los materiales para que la construcción no incluya ninguna parte que sea débil. La mezcla debe ser adecuada para garantizar que no haya bolsas de aire ni inhomogeneidades dentro de la mezcla.

Paso 3: Vierta la materia prima mezclada en el molde para darle forma

Luego, el material mezclado se vierte dentro de moldes según lo recomendado por el diseño de las placas MGO para lograr el tamaño estándar requerido. También es importante verificar que los moldes estén libres de residuos y tengan una capa de revestimiento desmoldante para que no se peguen. Extiende bien la mezcla en el molde y nivela para asegurar que todas las partes del molde tengan la mezcla.

Es durante esta etapa que se define el espesor, el ancho y la forma general del tablero. Antes de que el cemento se endurezca, se debe revisar el área donde se ha vertido para ver si hay aire atrapado o superficies irregulares. Esta precisión garantiza que los tableros se vean prolijos con dimensiones estándar antes de proceder con el curado y el acabado.

Paso 4: Compactación y prensado

Después de verter la mezcla, se compacta y se apisona para eliminar los huecos de aire y lograr una consistencia uniforme. Se utiliza la misma fuerza mediante el forjado con prensa hidráulica o mecánica para promover una mejora de la resistencia del material y darle la forma deseada. La compactación permite lograr una superficie lisa y también reduce la porosidad dentro del tablero.

Este paso es muy importante para minimizar los defectos y, al mismo tiempo, garantizar que las piezas estén fabricadas para durar. La precisión que se muestra durante el prensado garantiza que la placa sea resistente y consistente de una parte a la otra, lo que establece una plataforma para el producto final.

Paso 5: Apoyo: Deje que el tablero MGO formado se seque (curado)

Se deja que el tablero MGO prensado se seque, lo que significa que el material se seca y se endurece para lograr una mayor resistencia. Este proceso se suele implementar en un entorno seco para facilitar el ajuste de la temperatura o la humedad adecuadas. El curado correcto aumenta la densidad de las uniones de los materiales unidos y disminuye la probabilidad de deformaciones o grietas.

Dependiendo del tipo de tablero y su espesor, el tiempo de curado puede ser incluso mayor. Durante esta etapa, también es importante inspeccionar los tableros para detectar posibles defectos con la mayor frecuencia posible. Su trabajo de esfuerzo garantiza que los tableros se curen correctamente y alcancen los requisitos mecánicos y térmicos adecuados para satisfacer diversas necesidades.

Paso 6: Proceso de acabado e inspección de calidad

Para aumentar la suavidad y el valor estético, se raspan, alisan y pintan las tablas curadas, respectivamente. Se agrega una capa de protección donde sea necesario para mejorar la inmunidad al agua y la longevidad. Se deben revisar minuciosamente las tablas para detectar cualquier tipo de grietas o desajustes en los bordes.

Las pruebas de calidad también confirman la conformidad con las normas, ya que se prueban parámetros como la resistencia al fuego, la resistencia y el rendimiento térmico. La etapa de acabado verifica las características de la superficie y el rendimiento de los tableros con el objetivo de que estén en condiciones adecuadas para su uso comercial. Su inspección también garantiza que solo tableros MGO de buena calidad lleguen al mercado a través de su empresa.

Preguntas frecuentes

1. ¿Cuáles son las materias primas para las placas MGO?

Los componentes clave que se utilizan en la producción de los tableros MGO son el óxido de magnesio, el cloruro de magnesio, la perlita, las fibras de madera, las fibras de vidrio y otros productos químicos.

2. ¿Cuáles son las desventajas del tablero de óxido de magnesio?

En zonas con mucha humedad, los paneles MGO pueden absorber la humedad, lo que a su vez puede provocar casos de degradación rápida. También pueden resultar relativamente costosos en comparación con otros productos como los paneles de yeso.

3. ¿La placa MGO es resistente al agua?

Sí, las placas MGO presentan características de resistencia al agua. Sin embargo, son sensibles a la humedad elevada o a la exposición al agua, y su rendimiento se verá comprometido si se exponen a dichas condiciones durante mucho tiempo.

4. ¿Cuáles son las ventajas de la placa MGO?

Los tableros MGO poseen características beneficiosas como resistencia al fuego, durabilidad, ligereza, reciclabilidad y altas características de aislamiento térmico y acústico.

Conclusión

Los paneles de óxido de magnesio (MGO) no sólo son productos modernos sino también únicos y respetuosos con el medio ambiente que cumplen con las exigencias de la construcción actual. Por este motivo, dadas sus propiedades duraderas, ignífugas y ecológicas, son un producto ideal para diversas aplicaciones.