Remica MgO-Holzplatte im Vergleich zu herkömmlichen MgO-Platten

Dieser Artikel beleuchtet die Unterschiede zwischen Remica MgO-HolzplatteUnsere MgO-Holzplatten unterscheiden sich erheblich von herkömmlichen MgO-Holzplatten auf dem Markt. Tatsächlich werden unsere Boards hergestellt aus innovative Technologie, ergebend MgO-Holzfaserplatten die direkt mit dekorativen Oberflächen laminiert werden können. Vom Produktionsprozess bis hin zu den Materialeigenschaften und Anwendungen unterscheiden sich Remica MgO-Holzplatten von herkömmlichen MgO-Platten und bieten einzigartige Vorteile hinsichtlich Festigkeit, Haltbarkeit und Oberflächenveredelung.

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Aussehensunterschied

Dies ist die Remica MgO-Holzplatte:

Dies ist die herkömmliche MgO-Platte:

Unterschied im Herstellungsprozess

• Remica MgO-Holzplatte: Hergestellt mit einem Trockenreaktionsverfahren, bei dem trockene Pulver mit einer kleinen Menge Wasser reagieren, um eine stabile kristalline Struktur zu bilden, ohne Schlammguss.

• Herkömmliche MgO-Platte: Wird normalerweise durch ein Nassreaktionsverfahren hergestellt, indem MgO mit MgCl₂ (oder MgSO₄) zu einer Aufschlämmung gemischt und in Formen gegossen wird.

Wasserbeständigkeit und Quellung

• Remica MgO-Holzplatte (Trockenverfahren)

  • Wasseraufnahme Quellung ≤ 2%.

  • Selbst unter harten Testbedingungen (z. B. 1 Stunde Kochen in 100 °C heißem Wasser) zeigt eine 8 mm dicke Platte eine Ausdehnung weniger als 1,51 TP3T.

  • Durch das Trockenverfahren weist die Platte eine hervorragende Dimensionsstabilität und eine sehr hohe Wasserbeständigkeit auf.

• Herkömmliche MgO-Platte (Nassverfahren)

  • Hat im Allgemeinen eine höhere Wasseraufnahme mit gemeldeten Quellraten um 4–11% unter 75% relativer Luftfeuchtigkeit.

  • Nass verarbeitete MgO-Platten neigen eher dazu, Feuchtigkeit aufzunehmen und sich in feuchten oder nassen Umgebungen zu verformen.

Haltbarkeit und Stabilität

• Remica-Trockenverfahren: Sehr stabil in Nass-Trocken-Zyklen, Eintauchen in heißes Wasser und Frost-Tau-Tests. Minimale Dimensionsänderung.

• Nassverfahren: Bei wiederholter Feuchtigkeitseinwirkung kann es zu einer höheren Massenzunahme und Festigkeitsabnahme kommen.

Leistungsunterschiede

1. Oberflächenkaschierung

• • Remica MgO-Holzplatte: Speziell formuliert mit Holzpulver im Kern. Dadurch erhält die Platte eine „holzähnliche“ Oberflächenstruktur, die das direkte Laminieren deutlich erleichtert Melamin-Dekorpapier. Es ist keine zusätzliche Behandlung erforderlich.

  • Herkömmliche MgO-Platte: Ausschließlich aus Mineralstoffen hergestellt oder mit Glasfasergewebe verstärkt. Die Oberfläche ist spröde und weniger gut mit Melaminbeschichtungen kompatibel, sodass häufig zusätzliche Grundierungs- oder Beschichtungsschritte erforderlich sind.

2. Mechanische Festigkeit und Zähigkeit

• • Remica MgO-Holzplatte: Die Zugabe von Holzpulver verbessert die Zähigkeit und Schlagfestigkeit. Die Platte ist robust und langlebig und neigt weniger dazu, bei der Handhabung, beim Schneiden oder bei der Installation zu reißen oder zu zerbrechen.

  • Herkömmliche MgO-Platte: Obwohl es starr ist, neigt es dazu, spröder zu sein. Fallenlassen oder grobe Handhabung können leicht zu Absplitterungen oder Brüchen führen, was seinen Einsatz in Anwendungen, die eine hohe Haltbarkeit erfordern, einschränkt.

3. Anwendungsleistung

• • Remica MgO-Holzplatte: Ideal als Substrat für Fußböden, Möbelplatten und dekorative Platten, bei denen sowohl Festigkeit als auch Laminierungskompatibilität entscheidend sind.

  • Herkömmliche MgO-Platte: Besser geeignet für allgemeine Trennwand- oder Deckenanwendungen, aber weniger wettbewerbsfähig bei Möbeln und Fußböden, wo Oberflächenveredelung und Robustheit erforderlich sind.

Fazit: Warum Remica MgO-Holzplatten?

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Struktur und Anwendungen von Remica MgO-Schichtholzplatten